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近日，有弟兄问船上的冰机系统漏冷剂，试了很多方法都没找到漏点，看看还有没有别的方法查找，下面的文章资料供业界弟兄参考。
某轮在南太平洋航行时，冰机间蔬菜库突然触发高温报警，冷库制冷功能异常，轮机部全体人员连夜奋战近 12 小时，顺利排查并修复冷剂泄漏故障，让冷藏系统恢复正常运行。
故障出现后，主管人员第一时间赶到现场检查。通过监测数据发现，冰机压缩机工作电流比正常数值低 2 安培，同时储液器、冷凝器液位归零，储液器通往蒸发器的管路视液镜内，完全看不到冷剂流动的迹象。结合设备运行经验，轮机长判断问题根源为制冷系统冷剂泄漏。
大家心里都清楚，这种故障不能简单补充冷剂应付。如果找不到漏点、彻底修复，加注再多冷剂也会慢慢漏掉，冷库故障依旧，因此全面查漏、定位泄漏位置成为当时首要任务。
起初，船员们采用常规方式排查：沿着制冷系统管路、设备逐一检查，用肉眼观察、涂抹肥皂水测试，仔细查看了所有管路接头、冷凝器、储液器以及各个库房的蒸发器。但一轮检查下来，并没有发现明显的泄漏痕迹，常规查漏手段没能找到问题所在。
肉眼排查无果，船上弟兄想到借助泵压试压的方式进一步检测。日常设备查漏常会用到压缩空气，但这套冷藏系统有特殊要求：一旦空气混入系统内部，会增加设备能耗，还会抬高压缩机排气压力，反而加重故障，所以绝对不能用空气试压。行业里船厂检修这类设备，普遍会使用氮气进行泵压，可船上并未配备专用氮气瓶，常规试压方案就此行不通。
面对难题，轮机长结合设备特性想出了实用办法：利用冷剂瓶内冷剂的饱和压力来完成泵压试压（这里指利用冷剂瓶自身压力）。这款设备使用的 R404 冷剂，在常温下饱和压力维持在 7-10Kg/cm²，压力数值适中，完全满足试压要求。
确定方案后，大家分工协作，先将系统内剩余冷剂全部收纳至储液器，关闭冰机进出口阀门，接上带压力表的充液接管。为了缩小排查范围、提升效率，船员们把整套复杂的制冷系统拆分成三个独立区块分段试压：一是冰机出口到各库房供液电磁阀段，二是供液电磁阀后至冰机吸口段，三是冰机出口到冷凝器段，逐段排查漏点。
先对冷凝器管路泵压，关闭冷凝器出口阀门，静置十分钟后观察压力表，压力数值基本保持稳定，由此排除了冷凝器泄漏的可能。用同样的方法检测储液器到各库房供液阀之间的管路，压力也无明显下降，这段管路也排除隐患。
最后开始检测供液电磁阀后到压缩机进口的管路，泵压至 8Kg/cm² 后，压力表数值快速回落，短短时间内就降到 6Kg/cm²，压力衰减十分明显，由此确定泄漏点就出在这一段管路上。
全体机舱人员立刻分头行动，顺着管路仔细检查，逐一拆除管路外层保温层，查看管壁是否有渗漏留下的油迹。就在大家逐层拆解检查时，电机员凭借敏锐的听觉，在肉库门口捕捉到了细微的气体泄漏声。众人立刻围拢过来，拆开此处隔热层，持续许久的漏点终于被找到。此时已是晚饭时间，大家从下午忙到此刻，一刻都没有停歇。
找到漏点只是第一步，接下来还要完成补焊修复。按照安全作业规范，动火焊接前必须彻底排净系统内残留冷剂。两名船员使用压缩空气反复吹扫管路，作业过程中保持阀门常开，同时顶开蒸发器放气止回阀，既保障焊接安全，也能让焊接效果达标。
现场施工条件十分艰苦，漏点位置紧贴天花板，顶部空间不足 10 厘米，施工人员只能把脸贴近顶板才能操作。现场烟雾弥漫，高温加上狭小空间带来不便，机工长顶着恶劣环境作业，汗水很快浸透了全身工作服。经过反复细致操作，终于将管路破损处修补完好。
焊接完成后，工作人员再次用肥皂水涂抹在焊接口复查，确认无渗漏。随后逐步复原整套管路，启动真空泵将系统抽至 - 0.9 Kg/cm² 的真空状态，再按规范加注冷剂，重启冰机压缩机。设备运转平稳，各项参数回归正常，各个冷库温度也逐步回落至标准范围。
忙完所有工序，抬头看时间已是深夜，从发现故障到彻底修复，轮机部船员连续工作了近 12 个小时。此次摸索出的利用冷剂饱和压力泵压查漏的方法，巧妙解决了船上无氮气瓶的难题，操作简单、实用性强，可为业界同仁提供借鉴。
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