在上海电气电站设备有限公司发电机厂的车间里，曾上演着一场真实版的“大海捞针”：成千上万颗不同规格的螺丝、垫片和卡扣混在一起，质检员们需要长时间弯腰或紧盯传送带，用肉眼逐一辨认分拣。这种高强度、高重复性的劳动，不仅极度消耗视力与耐心，稍有疏忽就会导致混料返工，成为制约生产效率的“瓶颈”。
然而，看似不起眼的紧固件，却是精密制造的“基石”。一颗螺丝的规格偏差，可能导致整台设备无法正常运行。但在实际生产中，这些紧固件并非整齐排着队等你来拣。有的整包未拆，有的已经散落混装，再加上仓储管理系统、生产调度系统和分拣设备之间“各说各话”，数据不贯通，人工还得来回核对台账，造成了效率低、强度高、易出错的痛点。
2024年起，上海电气科研团队为这个难题量身打造了一款智能分拣机器人—— “拓元10”，为车间的分拣工作带去了一场巨大变革。而它的核心能力，可以用三个词概括：看得清、抓得准、调得动，有效解决了紧固件分拣的难题。
“拓元10”通过双臂末端执行器与轻量化端到端控制大模型，对螺栓、螺母等不规则零件实现亚毫米级定位、抓取及组装，综合效率较传统人工提升50%以上。更亮眼的是，这款机器人打通分拣配送与智能调度系统，全面填补了该工况下全流程自动化协同作业的行业空白。
事实上，“拓元10”还只是一个圆心，其背后的核心能力——多模态感知+自适应规划+泛化抓取决策——可快速迁移并覆盖到其他工业修配领域：比如锂电池电芯的泛化分拣，以及轨道交通配件的高精度操作。
一台会分拣细小零件的“拓元10”，看起来并不那么酷炫，但正是这种其貌不扬的机器人，正在悄悄改变车间的每一天：不再有直不起腰的质检员，不再有因为一颗混料螺丝而全线返工的夜晚，取而代之的，是一个24小时运转、数据实时在线、从不走神的一线工人——稳稳地把每一颗螺丝都放到它该去的地方……
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