高端 模具行业 ，正被“多车型、小批量、快迭代”的市场趋势推至效率与精度的十字路口。±0.02毫米公差、A级曲面的严苛标准，传统 检测 手段已经越来越难以满足——数小时的检测时长、离散的点数据、依赖老师傅的经验……每一个环节都在拖慢交付周期。
扬州瑞新 汽车零部件 有限公司（以下简称：扬州瑞新），一家深耕汽车覆盖件模具的企业，却在困局中找到了一条新路径。通过引入 思看 科技 三维扫描仪 ，他们将检测时间从数小时压缩至十分钟，用全尺寸数据替代离散采样，用色谱热力图替代经验判断。扬州瑞新用一台扫描仪，打通了数字化制造的最后一道关卡。
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项目背景及需求
本案例客户扬州瑞新是一家在高端汽车冷 冲压模具 领域居于领先地位的企业。该公司长期深耕汽车车身覆盖件这一高精度细分市场，为奔驰、红旗、宝马、起亚、丰田、沃尔沃等国内外知名品牌主机厂，提供涵盖模具设计、精密加工与全程调试的一站式解决方案。
当前，汽车市场正朝着“多车型、小批量、快迭代”的方向发展。面对这一趋势，扬州瑞新提出了明确的核心需求：
以车门板模具为例，关键轮廓的加工公差需控制在±0.02毫米以内，曲面品质必须达到A面标准。与此同时，企业亟需缩短模具调试周期，以快速响应市场变化，帮助客户缩短整车开发周期。此外，客户还希望实现检测结果的可量化、可追溯、可分析，同时降低试模材料损耗，减少重复调试带来的资源浪费。
0 2 传统测量方式及扫描盲点
为保障高精度要求，该公司依赖传统检测手段虽然精度可靠，却始终难以突破效率与数据完整性的瓶颈。
一方面，检测速度缓慢，一个大型模具往往需要数小时甚至一整天才能完成，严重拖慢生产节奏；另一方面，传统方法只能获取离散的点数据，无法全面反映复杂的曲面质量，尤其在A级曲面这类需要连续面型评价的场景中，存在明显的检测盲区。扬州瑞新副总裁乔表示，“慢、缺数据，我们一直被这两个问题卡着。”
按照传统调试流程——反复上机试压、打磨、测量——周期至少需要一周，不仅影响项目进度，还带来高昂的试模材料成本。传统检测方式的局限在此刻被进一步放大：
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效率低 ，每次检测需数小时，拖慢调试节奏；
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不全面 ，离散点数据难以捕捉曲面细微变化；
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经验依赖 ，缺乏量化依据，调试方向凭个人判断；
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成本高 ，反复试模消耗大量材料与工时。
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解决方案及优势
解决方案：思看科技SIMSCAN-S三维扫描仪
基于展会契机，扬州瑞新决定引入思看科技SIMSCAN-S三维扫描仪。扬州瑞新副总裁乔表示：“SIMSCAN-S三维扫描仪在多个关键环节展现出卓越的性能与实用价值，成为我们生产过程中不可或缺的重要工具。”
目前，SIMSCAN-S已在质量控制、维修检测与二次开发、逆向工程等核心场景中发挥关键作用。
在质量控制环节，SIMSCAN-S的表现尤为出色。通过扫描获取全尺寸点云数据，与原始CAD数模进行精准比对，自动生成直观的色谱偏差分析报告。“我们可以清晰看见细微的质量偏差，为判断产品质量提供了可靠依据。”扬州瑞新副总裁乔强调。
此外，在模具磨损后，SIMSCAN-S能够快速精准定位磨损区域和磨损量，为激光熔焊修复提供精确的指导数据，实现“哪里磨损补哪里”，避免了凭感觉修磨导致的二次损坏。
这一解决方案的核心优势在于：
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全尺寸检测无盲区 ，彻底消除传统方法的数据离散问题；
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分钟级响应 ，将检测时间从数小时压缩至10分钟左右；
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数据驱动精准诊断 ，偏差热力图直观呈现问题区域和偏差量，将“凭经验调试”转变为“按数据诊断”；
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检测数据数字化存储 ，可追溯、可分析、可复用，为后续工艺优化和质量分析提供可靠依据。
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项目小结
在侧围外板项目中，SIMSCAN-S展现了关键价值。当模具拉延工序出现难以定位的轻微起皱问题时，团队立即启用SIMSCAN扫描仪。仅约10分钟完成全形面扫描，软件自动生成偏差热力图，清晰显示应力集中导致的材料堆积区域。
工程师根据这份“诊断报告”精准微调拉延筋，仅2次调试便彻底解决问题，将项目周期压缩至1天内完成。扬州瑞新副总裁乔表示：“这一下，不仅抢回了项目时间，还省了好几万块钱的试模材料成本。”
扬州瑞新副总裁乔评价道：“三维扫描技术不再只是一个‘锦上添花’的工具，它正成为高端制造业数字化转型的基础设施。长远来看，它将是构建‘数字孪生’工厂的核心一环。”
未来，扬州瑞新计划与思看科技深化合作，探索将三维扫描设备集成到自动化生产线中，实现关键工序的在线100%检测，共同探索3D扫描在 智能制造 中的无限可能，持续推动中国汽车模具产业迈向全球价值链的高端。
（思看科技）
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