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为何企业惯用的培训+罚款模式，始终挡不住生产重复出错？人为疏忽、操作失误难以靠说教和惩戒根治，这背后藏着精益防错的底层逻辑。本文深度拆解人为错误十大成因、生产失误各类隐患，详解POKA-YOKE防错思路、十大核心原理与落地方法，跳出管人、罚人的传统思维，用机制和方法从源头规避缺陷，读懂就能落地应用。
有人总结了错误发生的十大原因，这里分享给大家。它们分别是：遗忘、理解错误、识别错误、新手错误、意愿错误、疏忽错误、迟钝错误、缺乏标准导致的错误、意外错误和故意的错误。a.遗忘：当我们注意力不集中在某处时，会遗忘某些事情。b.理解错误：我们常根据以前的经验来理解新遇到的事物。c.识别错误：看得太快、看不清楚或者没仔细看会发生错误。 d.新手错误：缺乏经验产生的错误，比如老员工一般比新员工少犯错误。e.意愿错误：特定时候决定不采纳某些规则发生的错误，比如闯红灯。 f.疏忽错误：心不在焉发生的错误，比如无意识的穿过街道，没有留意到红灯是亮着的。g.迟钝错误：判断或者行动迟缓发生的错误，比如刹车踩慢了。 i.意外错误：没有考虑到的情况发生了，导致的错误，比如某个检验设备突然故障了。 j.故意错误：人为的故意制造错误，这个性质就恶劣啦~以上这些分类有些分散，之间也有很多重叠交叉的地方。但无非是技能、规则和知识导致的错误。如果再要我总结一下，可以考虑发生这些原因的原因，那就是人的惰性。人类其实骨子里都是爱偷懒的，所以越简单、越轻松、越不需要动脑筋的活，犯错的可能性越小。所以这也是“防错”所要要达到的目标。不管生产什么零件，这些错误可能给生产带来以下后果：如果将错误的原因和后果对行关联，我们得到如下表格。
在很长一段时间，被各大公司所采用的防止人为错误的主要措施是“培训与惩罚”，对操作人员进行大量的培训，管理者也一直劝诫操作人员要认真、努力，要有“质量意识”，当错误发生的时候常常采取“扣工资”、“扣奖金”的形式。但是由于人为疏忽、忘记等所造成的失误却很难完全避免。而新的防错方式（POKA-YOKE），用一套设备或方法使操作员在操作时直接可以明显发现缺陷或使操作失误后不产生缺陷。1.尽量不要增加操作人员的负担，否则很难持续下去。2.成本一定要考虑，不要追求那些高大上的东西，我们所追求的应该是实际效果（有效性）。再到执行层面，接下来我们介绍下10大防错原理及其应用。将会造成错误的原因从根本上排除掉，使绝不发生错误。借用两个以上的动作必须共同或依序执行才能完成工作，以前听现场的老师傅说过，10个冲压工9个残，很多在冲压过程中手或者手指没有及时拿出来，造成伤残，下图显示了只有当两只手同时按按钮，设备才能工作（压下来）。以各种光学、电学、力学、机构学和化学等原理来限制某些动作的执行或不执行，以避免错误之发生。目前这些自动开关非常普遍，也是非常简易的“自动化”之应用。借分隔不同区域的方式来达到保护某些地区，使其不能造成错误。同一件工作，如需做两次以上，采用“复制”方式来完成。如有不正常的现象发生，能以声光或其他方式显示出各种“警告”的讯号，以避免错误的发生。1. 失效安全装置：互锁顺序、预警与中断、全部完成信号、防呆型工件夹紧装置和限位机械装置。2. 传感器放大：视觉、嗅觉、听觉、触觉、味觉和肌肉力量。3. 冗余：多重确认码、冗余措施和批准、审核评审和检查程序、验证设计等。4. 倒计数：组织读出数据和信息过程来让错做程序保持并行。5. 特殊检验、控制装置：如，计算机检查信用账号, 无效账号被拒绝、及时的反馈被提供。所以，防错法是一项非常贴切生活、工作的有效工具，是一项为人类作出巨大贡献的伟大发明。错误的发生并不可怕，可怕的是错误的反复发生。金属加工杂志社精心打造的金属加工知识服务平台微信小程序来啦！找资料、解难题、发布供需信息…...金属加工小程序全搞定！
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