文｜库卡移动机器人
在德国一座工厂里，一批移动机器人安静地穿梭于车间。它们稳稳载着100升的压缩空气罐，将零部件精准送达焊接工位。随后，机械臂自动抓取、定位并完成焊接。整个过程无需叉车穿行，也无需工人搬运。这已成为欧洲知名农业机械和商用车制造商——KRONE集团的日常。
面对“交付越来越快、成本越来越紧、人越来越难招”的现实难题，KRONE用行动回答了一个制造业普遍关心的问题：工厂怎么办？他们的答案是——让机器人不仅参与生产，更参与“工厂的运转”。
升级老工厂，重建新工厂？
KRONE给出了标准答案
KRONE在德国Werlte有一座成熟的拖车生产基地，这里的特点是：产线固定、流程复杂、空间紧张。老厂升级最棘手的地方在于：不能推倒重来，更不能停产改造。
KRONE的做法很务实——先从车间物流入手：引入KUKA AMR，配合焊接与搬运机械臂，组成了一个自动化焊接单元。在这个单元里，AMR负责运输物料与成品，六轴机器人负责抓取、定位、焊接，视觉与激光扫描保障安全，感应充电则让设备可以持续运行。
过去大量依赖叉车和人工搬运的环节，被移动机器人逐步接管。效果很直接——车间更有秩序、效率更稳定、安全性更高。KRONE管理者总结得很简单：输送线可以少一点，物料流可以更顺一点，交付速度自然就快了。
如果说Werlte是在旧体系里逐步升级，那么KRONE在Ibbenbüren的打法则完全不同。在这里，KRONE旗下的子公司GTS从零开始建设了一座全新的工厂，仅用12个月就建成投产。他们把焊接、加工、测量、搬运整合成一个生产岛：9台焊接与搬运机器人、2台加工中心、1套自动测量单元、多台AMR同步调度。每一台机器人、每一个加工中心、每一台运输平台都被连接到同一套数字系统中。生产数据实时采集，从设计阶段就把智能制造写进了底层逻辑：数据驱动、系统联动、可扩展。
一旦出现异常和偏差系统能够快速发现并触发调整，这意味着可以减少等待和空转时间，几乎消除传统生产中常见的“工序断点”。工厂可以更轻松地扩产或缩产，也不会因为招不到人而成为瓶颈。KRONE强调：机器人不是为了让工人消失，而是让工人的价值升级。焊接岗位危险、辛苦、重复，招工难。由机器人承担危险与重体力环节后，员工可以转向自动化岗位如系统操作、设备维护等。不少员工甚至主动申请转岗去做自动化岗位，因为他们认为这是更有前景的“未来工作”。
从“焊接帘幕后”开始，
自动化延伸到物流
很多企业做自动化，往往先从焊接这类高危工序下手。焊接本身危险、劳动强度大，而且容易形成标准化。KRONE最初也是这样做的——先把焊接帘幕后面的工序自动化。但很快他们发现一个问题：如果物料还是靠人工配送，机器人再快也会“等料”。于是，KRONE把自动化从焊接工位延伸到了工序之间的连接处——也就是物料运输。
AMR自动把压缩空气罐、门体等部件送到焊接单元，焊接完成后再自动运走，多个工序就像链条一样顺畅衔接起来。这个变化带来了一个重要的结果：工厂不再依赖大量固定的输送线，而是拥有了一套灵活的“移动物流系统”。
可见KRONE的自动化路径很清晰：三步走
1. 先建立整体流程视角
2. 引入AMR实现自动化物料运输
3. 推进机械臂自动抓取与装配
这套方法背后其实是一个制造业共识：真正的智能工厂，关键不在单台机器人，而在系统协同。
灯塔工厂的印证：工业智能体能力
在KRONE的工厂里，移动机器人不再只是按固定路线跑，而是融合了AI多传感器导航、3D视觉避障以及云端车队调度优化。即便在复杂、动态的生产环境中，AMR也能实现高精度、高可靠的自主运行。为工厂提供更强AI感知、更快部署、更高柔性、也更安全。这套能力不仅适用于KRONE这样的农业机械制造商，在汽车、电子、家用等智能制造场景中同样被验证有效。
2025年9月，美的泰国工厂获评世界经济论坛“供应链韧性灯塔工厂”。这座工厂面临的挑战很现实：跨境供应链不灵活、客户质量反馈响应慢、员工培训难度大。为了解决这些问题，美的在该厂部署了72个数字化及人工智能解决方案，其中就包括库卡机械臂、AMR与数字化系统协同构成的“库卡全流程自动化智能制造解决方案”。
该工厂端到端订单周期时间缩短43%、员工认证时间减少62%、去年产能突破500万台、今年预计提升至600万台...产能爬坡的背后，不是简单地加人加线，而是让物流、生产、数据形成一张协同的网络——这正是库卡所倡导的“AI驱动的智能体工厂”在真实战场上的落地。
2026年5月21-22日，联盟将举办“2026（第二届）全球无人叉车应用场景大赛及具身轮式人形机器人物料搬运与分拣挑战赛”。在延续无人叉车赛项的基础上，首次引入轮式人形机器人赛道，回应产业对具身智能落地场景的现实需求，并进一步搭建连接技术创新与产业应用的桥梁。
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