在海康机器人的“智造工厂”里，预见杭州人工智能的下一个五年

背后支撑这一切的，是一整套打通的数据链路：由SCADA、RCS、WCS等系统联网数据采集和下发执行指令，以ERP和MES系统为核心、HIWMS等系统为配套的信息化应用建设，让订单、物料、生产、物流实时联动。哪怕面对机器人行业典型的“多品种、小批量、高度定制”挑战，也能做到柔性高效。

素材来源：新华社

不过，机器人自造仅是桐庐工厂的呈现出来的表象。其最大的价值就是在于真正实现“机器人造机器人”的闭环。

市场上很少有企业意识到：“你说技术很成熟，但是有没有在类似的生产场景里跑通过？客户愿不愿意做第一个吃螃蟹的人？”

信任，是新兴技术落地最昂贵的成本。

海康机器人给出的解法很果断：把桐庐工厂变成自家技术的“第一个客户”。

海康机器人负责人指出：“公司所有产品都是先在自家产线上跑通、验证，再推向市场。”

据悉，海康机器人将自有产品充分运用于机器人制造场景中，打造了智慧物流、“视控一体”关节机器人应用、“机器人造机器人”等多个机器人制造场景的应用实践。

比如，原材料进厂后，有移动机器人自动接货入库、Hi-sort系统智能分拣、物料精准配送到工位；下线后，移动机器人把产品送到检验区，由视觉系统做外观全检……整套流程，全是自有产品在跑自己的产线。

“我们的技术，到底能不能先把自己服务好？如果能，那这套模式——无论是制造体系，还是自动化方案——就可以拆解、适配、复用，帮更多行业实现真正的智能制造。”海康机器人负责人表示。

此外，桐庐工厂在追求高效产出的同时，也高度重视绿色低碳。

海康机器人把环保设为硬标准，原材料过环保认证，包装用可回收材料，特殊废弃物交由专业机构处理。同时，工厂内还推行无纸化运营，仓储物流全部由机器人自动完成减少了物料损耗和重复作业。在能源管理上，利用分布式光伏发电，优化洁净车间空调系统，回收空压机余热，升级高耗设备，并从设计端拆解能耗结构，打造低能耗的黑灯工厂。更重要的是，所有环节通过智慧园区系统统一监控、动态调优，让绿色与智能深度融合。

正因如此，桐庐工厂的意义已远超一个普通的生产基地。它是海康机器人给行业交出的一份“全要素、可复制”的实战答卷——证明了在AI时代，工厂完全可以同时实现高效率、高安全与高绿色，为制造业的可持续发展提供了一个确定的范本。

“不敢转”——担心投入大、周期长、回报模糊。老旧设备型号杂乱，新系统接入极易“水土不服”，甚至面临停线风险，试错成本极高。

“不好用”——场景差异大，一套通用的方案难以鲜遍天下。企业担心买回来的设备“看起来很智能，用起来很别扭”。

“不会用”——人才断层。老师傅懂工艺不懂代码，新工程师懂算法不懂产线，系统上线后无人调优、无人运维，更谈不上持续迭代。